A400型卸盘机烟盘自动顶推装置

GDX2包装机由A400卸盘机，NV小包包装机，CH小盒透明纸包装机等单机组成。其中，A400卸盘机为NV小包机提供烟支。A400卸盘机由纵向烟盘输送链，横向推盘机构，过桥导向装置，烟盘翻烟盒，电器等部件组成。
1.  卡盘原因分析
1.1  结构及工作过程：盛满烟支的烟盘被人工摆放在纵向输送链盒内，输送链由槽轮机构驱动以步进的方式向前移动，并由独立的电机提供动力。横向推盘装置是安装在一根较长的螺杆上，两端由电信号进行到位控制，那么，输送链盒上移动到第八工位的满盘烟支，将被横向推送到设在小包包装机烟库上的翻盘盒内，并将翻盘盒内的空盘推送到纵向输送链盒内，翻盘盒、横向推送机构分别由单独电机控制，进行烟盘的进出和翻盘器的旋转。烟盘的进出要经过翻盘器和纵向输送链中间过桥处上下两个固定导向装置进行导向，三台电机经电气信号控制来完成小包机的烟支供给工作。
1.2  原因分析：
1.2.1  烟盘问题：新旧烟盘的混合使用，形成了在带有斜度的纵向输送链盒上的满盘（有斜度的原因设计是一方面便于人工上盘，另一方面是满盘烟支再有一定斜度的情况下不翻撒），有一定斜度的不一致现象，链盒的尺寸是一定的，烟盘的尺寸是变化的，那么，就会出现横向推进烟盘时的卡阻现象，虽然中间有固定的导向装置块，但没有起到良好的导向作用。
1.2.2  固定导向问题：导向装置安装在输送链盒和翻盘盒中间过桥的立柱上，正常情况下，导向装置和倾斜的烟盘背面在一个平面上，但在实际使用中，烟盘的进出在横向通道中底部有一定的阻力，发生的颤抖和前后摆动，使烟盘稳定性较差，在输送过程中容易出现与固定导向相干涉而卡阻或烟盘推送的位置不精确，造成信号误检而停机。
1.3  卡盘后对设备的影响：烟盘出现的卡阻和摆动，满盘烟支翻撒，推烟器推块折断，翻盘器被碰撞后的变形，更换和校正需要几十分钟的时间；机电配合错位，该机由三个独立的动作，并由检测器控制进行匹配，对位时，输送链、推盘器、翻盘盒三个部件相关检测匹配时，才能正确复位，错位一次，需要我们机电维修人员配合进行对位，费工费时。
通过对以上卡盘原因的分析，烟盘问题虽然是变量，但使用新旧程度一样的烟盘对企业来说是不可能的；两个固定导向装置、推进器、输送链盒、翻盘器进行了进一步校正，效果甚微；通过手动对A400的进出盘的观察发现，原来的两个固定导向装置在推盘器的进出时，对烟盘的导向量的控制调整量太小，对不一致的烟盘后背的支撑力不能有效地调整，对颤抖的烟盘和前后摆动的烟盘的支撑和有效调整就失效了。
2 思路与方案
2.1  思路分析：通过对卡盘原因的分析，是我们有了新的思路，认为，导向装置固定是主要问题，如果导向是活动的，就可基本解决问题。鉴于这种情况，我们通过查阅有关资料，共同理论研讨，设计了一套烟盘导向能活动的装置——烟盘自动顶推装置，加装在原设计的固定导向安装的立柱上（改过桥处固定尺寸导向为过盘时敞口，进入翻盘盒时定位的活动顶推导向）。
2.2  结构：该机构为移动凸轮导杆机构和摆杆滑块机构组合而成。在推盘器导向支架的顶部安装一厚为5mm、宽为25mm端部带45度斜坡的移动凸轮，依靠横向推进器的运动，带动凸轮移动，从动件为导向杆，通过铰链、摆杆、铰链、导向杆，最后到执行件，从动件的导向支座上安装一拉簧，做复位用，从动件的两限位装置安装在导向杆上，摆杆通过铰链及铰轴固定在立柱上，执行机构上有连杆可以调整执行件与烟盘的距离，从动件和执行件的导向支座也安装在立柱上，两导杆端部安装有滚轮，作用于凸轮和顶推烟盘，同时减小摩擦力。
结构图
2.3  工作过程：机构可以通过移动凸轮来实现执行件的后退和前进，当推盘器接到信号推着满盘烟支向左进入翻盘器时，这时从动件工作面通过拉簧在低位，执行件停在最后边，使烟盘能顺利通过过桥，在进入翻盘器瞬间，凸轮转换为高点，从动件克服拉簧拉力，通过铰链、摆杆等使执行件向前将烟盘顶起3——4mm，使满盘顺利进入翻盘器，完成进盘动作，凸轮再转换为低点，从动件受拉簧拉力的作用，进入低工作面，执行件退后；当推盘器接到推出空盘的信号后，向右通过导向过桥进入输送链时，从动件工作面通过拉簧在低位，执行件停在最后边，烟盘能顺利通过过桥，在进入输送链瞬间，凸轮转换为高点，从动件克服拉簧拉力，执行件向前动作，将烟盘顶起3——4mm，完成出盘动作；随着推盘器的动作运动凸轮移动到低位，从动件受拉簧的拉力为底工作面，这样就完成了一个工作循环。
通过对比分析，可以看出使用该装置后，设备的停机次数减少了，相应的有效作业率得到了提高，维修费用和支消耗也减少了，维修工的劳动强度同时降低了。