电梯检验过程中的风险及其防控措施

随着我国城镇化进程加速，高层建筑数量激增，电梯保有量激增，电梯作为垂直交通的核心设备，其安全性直接关系公众生命财产安全。然而，近年来的电梯安全事故频发，给高层建筑的使用者造成的巨大心理压力，通过对电梯安全事故的分析可知，电梯检验质量直接影响设备安全运行。电梯检验属于高危特种作业，检验人员需在井道、轿顶、底坑等受限空间接触机械运动部件和高压电气设备，面临复杂风险。市场监管总局发布的《特种设备检验检测机构规范化专业化建设年行动方案》强调，必须重点整治电梯检验中的违法违规行为，强化检验质量管控。本文旨在系统分析电梯检验风险，提出科学防控措施，为行业安全管理提供参考。

一、电梯检验核心内容

（一）曳引与悬挂系统检测

曳引与悬挂系统是电梯运行的动力核心，其检验需严格遵循国家标准。检验内容包括曳引轮绳槽磨损度测量，当绳槽磨损深度超过2mm或槽壁厚度不足原厚度的80%时，将显著降低曳引力，存在轿厢溜车风险；钢丝绳张力均衡性测试要求各绳张力偏差不超过5%，张力不均会导致局部受力过大引发断丝；此外，还需检查绳头组合固定状态，确保锥套、弹簧等部件无松动，避免钢丝绳整体脱落。在实际检验中，部分老旧电梯因长期未更换钢丝绳，断丝数超过标准限值，成为重大安全隐患[1]。

（二）轿厢与门系统检查

轿厢与门系统直接关联乘客安全，其检验涵盖多个关键指标。轿厢结构强度检测需核查轿壁、轿顶的变形情况，防止因撞击或超载导致结构失效；门机系统测试要求开关门平均速度不超过0.3m/s，且关门力不大于150N，以避免夹伤乘客；门锁啮合深度测量必须确保层门、轿门门锁啮合长度≥7mm，否则可能引发开门走梯事故。数据显示，70%的电梯困人事故源于门系统故障，如门锁触点氧化导致误动作。

（三）导向与导轨系统评估

导轨系统作为轿厢运行的导向装置，其精度直接影响电梯稳定性。检验人员需使用导轨垂直度检测仪，确保每5m导轨垂直度偏差≤1mm；导轨接头间隙应控制在≤0.5mm，且台阶高度≤0.05mm，超差将导致轿厢运行抖动甚至脱轨。此外，对导靴与导轨的配合间隙也需精确测量，滑动导靴间隙一般为0.5-1mm，滚动导靴则需检查弹簧压力的一致性[2]。

（四）电气系统检验

控制柜是电梯的“大脑”，其检验需关注电气元件老化问题，如接触器触点烧蚀、继电器线圈绝缘破损等；线路绝缘电阻测试要求动力电路≥0.5MΩ，控制电路≥0.25MΩ，绝缘下降易引发漏电事故。此外，接地保护系统需确保接地电阻≤4Ω，部分老旧电梯因接地扁钢锈蚀断裂，导致外壳带电风险激增。驱动系统检验包括变频器参数核查，需验证输出频率、电压的稳定性；PLC程序逻辑检查则确保电梯运行符合平层、减速等控制要求。例如，某高速电梯因变频器过流保护功能失效，导致电机烧毁，暴露了控制系统检验的重要性。另外，应急电源需满足断电后持续供电≥30分钟的标准，同时测试紧急报警装置与值班室的通讯畅通性。轿厢照明亮度应≥50lx，部分电梯因LED灯板老化，导致照明不足，影响紧急情况下的人员疏散。应急电源与照明检测也是电气系统检测的重点内容，应急电源需满足断电后持续供电≥30分钟的标准，同时测试紧急报警装置与值班室的通讯畅通性。轿厢照明亮度应≥50lx，部分电梯因LED灯板老化，导致照明不足，影响紧急情况下的人员疏散[3]。

（五） 安全保护装置检验

限速器-安全钳是电梯的“救命装置”，检验时需模拟115%额定速度触发限速器，验证安全钳能否在2m内制动轿厢。部分电梯因限速器弹簧疲劳，导致触发速度超标，失去保护功能。液压缓冲器需进行复位试验，要求压缩后120秒内自动复位；弹簧缓冲器则需测量压缩行程，确保符合国家制定的标准。曾有案例显示，某货梯因缓冲器内液压油泄漏，导致轿厢坠落时无法有效缓冲。光幕保护装置需在遮挡任意光束时立即反向开门，安全触板动作力应≤5N。部分电梯因光幕积灰或触板变形，导致防夹功能失效，增加乘客受伤风险。

二、电梯检验过程中的主要风险类型及成因分析

（一）机械伤害风险

机械伤害在电梯检验场景中呈现多发性与复杂性。从部件运行机制来看，电梯曳引系统中高速运转的曳引轮、限速器，以及轿厢门系统的自动启闭装置，均构成潜在危险。例如，在对曳引轮进行磨损度检测时，若未对设备进行有效制动与隔离，检验人员的衣物、工具一旦接触运转部件，极有可能被卷入，导致肢体严重损伤。数据显示，在近五年电梯检验事故统计中，机械伤害占比高达35%。究其原因，具有多维度特征。设备层面，部分使用年限超过15年的老旧电梯，因缺乏系统性维护，机械部件出现严重磨损、防护装置老化失效；管理层面，使用单位未严格执行检验前设备锁定与隔离流程，或未在危险区域设置明显警示标识；人员层面，部分检验人员存在经验主义，对机械风险的动态变化认识不足，在未确认设备完全停止的情况下盲目操作[4]。

（二） 高处坠落风险

轿顶与井道作业环境的特殊性，使高处坠落成为高风险作业场景。轿顶作业面通常仅1.5-2平方米，且四周无有效围挡，检验人员在检测轿厢顶部设备时，需频繁移动身体位置，稍有不慎即有坠落风险。而井道内各楼层开口处防护缺失、照明昏暗，人员在攀爬导轨或穿越楼层时，极易因踏空、滑倒导致坠落。据不完全统计，井道内坠落事故中，因未规范使用安全带导致的占比达62%。造成这一事故的原因主要集中于防护缺失与操作违规两方面。防护设施方面，部分电梯井道未按标准安装防护网，轿顶护栏高度低于1.2米安全标准；操作层面，部分检验人员为追求效率，简化安全绳系挂流程，或使用已损坏的安全锁扣，增加坠落隐患。同时，夜间检验作业时，井道内照明不足，进一步加剧了坠落风险。

（三）电气安全风险

电梯电气系统的复杂性与隐蔽性，使电气安全风险防控难度显著提升。控制柜内密布的强电线路、变频器，以及随行电缆的绝缘层老化问题，均可能引发触电或电气火灾。在对老旧电梯电气线路进行检测时，若未严格执行“断电-验电-接地”标准流程，直接接触疑似故障线路，将导致触电事故。某检验案例中，检验人员因未确认电源状态，徒手拆卸控制柜元件，造成380V电压触电重伤。造成这一问题的根源性问题是设备老化，超过10年使用期的电梯，电气线路绝缘层老化概率达75%以上。技术层面，部分检验人员对新型智能电梯的电气原理认知不足，无法准确识别高压区域；管理层面，检验机构未定期对绝缘检测设备进行校准，导致检测结果失准，埋下安全隐患[5]。

（四）被困与窒息风险

电梯设备的突发性故障，使检验人员面临被困风险。制动器失效导致轿厢意外移动、门锁装置卡滞造成人员被困轿厢或底坑，若未及时救援，将引发严重后果。同时，井道作为相对封闭空间，若通风系统失效，氧气含量可能在30分钟内降至18%以下，加之装修残留的甲醛、焊接产生的一氧化碳等有害气体积聚，极易导致窒息中毒。风险成因涉及设备、环境与救援三方面。设备层面，应急对讲系统损坏、紧急报警装置失效导致被困人员无法呼救；环境层面，井道长期封闭，未进行空气质量检测即开展作业；救援层面，部分使用单位未定期演练救援流程，导致救援响应时间超过45分钟的黄金救援期。

（五）人为操作风险

人为因素是电梯检验风险的核心变量。新入职检验员因缺乏实际操作经验，对风险点识别能力不足，在检测限速器动作速度时，可能错误设置参数导致设备误触发；部分资深检验员存在侥幸心理，简化安全确认流程，如未对作业区域进行二次确认即开始操作。同时，疲劳作业现象普遍存在，据行业调研，每周工作时长超过40小时的检验人员，操作失误概率增加40%。事故原因主要是，管理层面，检验机构未建立有效的技能考核与奖惩机制，对违规操作行为处罚力度不足；培训层面，安全培训流于形式，缺乏案例教学与实操演练，导致人员风险防控意识薄弱。

三、电梯检验风险防控体系构建

（一）制度建设层面

构建全流程安全管理制度是风险防控的基础。在操作规范方面，制定《电梯检验标准化作业指导书》，细化12个关键检验环节的操作步骤，明确双人互检、三级复核制度。例如，在电气检验环节，强制要求“一人操作、一人监护”，并对断电后的验电过程进行视频记录。建立检验前风险评估机制，通过LEC风险评价法，对作业环境、设备状态、人员状况进行量化评分，针对高风险项目制定专项防控方案。监管机制创新方面，推行“互联网+监管”模式，检验机构需实时上传检验数据至监管平台，市场监管部门通过大数据分析，对异常数据（如检验时长过短、隐患零报告）进行重点核查。建立企业安全信用档案，将检验事故率、隐患整改率与机构资质年审挂钩，对连续两年事故率超标的机构，暂停其检验资质。

（二） 技术创新层面

智能检测技术的应用显著提升风险防控效能。在硬件设备方面，研发多功能检验机器人，集成激光测距、超声波探伤、红外测温等功能，可自主完成井道尺寸测量、导轨垂直度检测等作业，减少人员进入高危区域频次。例如，某型号机器人可在20分钟内完成传统人工需2小时的井道检测任务，且检测精度提升30%。安全防护技术持续迭代，新型智能安全带配备GPS定位与生命体征监测功能，当人员发生坠落时，系统自动向管理平台发送求救信号，并记录坠落时间、位置信息。非接触式检测技术得到广泛应用，通过无线传感器网络实时采集电梯运行参数，检验人员可在轿厢外完成数据监测，避免直接接触带电部件。

（三）人员培训层面

分层分类培训体系有效提升人员专业素养。新入职人员需通过“理论学习-模拟实操-跟岗实习”三阶段培训，重点掌握安全防护技能与基础检验流程，考核合格后方可独立作业。针对资深检验员，开展每年不少于60学时的进阶培训，内容涵盖新型电梯技术、智能检测设备操作等前沿领域。应急能力建设注重实战化演练，每季度开展多场景模拟训练，包括轿厢被困救援、触电急救、火灾逃生等科目。引入VR虚拟仿真技术，还原真实事故场景，使培训人员身临其境感受风险危害。同时，建立心理疏导机制，定期为检验人员开展压力管理培训，避免因情绪波动引发操作失误。

（四）环境改善层面

标准化作业环境改造从源头降低风险。使用单位需在检验前完成井道清理，铺设防滑作业平台，并确保照明亮度不低于300lux。推广模块化防护装置，如可快速安装的井道防护网、轿顶伸缩式护栏，提升防护效率。在通风系统方面，配备便携式强制通风设备，确保井道内空气流通速度不低于0.25m/s。智能环境监测系统实现风险实时预警，在井道内安装多参数传感器，实时监测氧气浓度、有害气体含量、温湿度等指标。当氧气含量低于19.5%时，系统自动触发声光报警，并启动应急通风装置。通过物联网技术，环境数据同步上传至检验人员手持终端，便于其动态掌握作业环境安全状况。

四、结语

综上所述，电梯检验内容的复杂性与系统性，决定了检验过程中风险的多样性，设备老化、操作不规范、人员技能不足及管理监督缺位是导致风险的核心因素。为满足要求，电梯检验风险防控需构建“制度-技术-人员-环境”四位一体的综合管理体系，通过完善法规标准、推广智能技术、强化人员培训，可显著降低事故发生率。未来，随着5G、物联网技术的普及，电梯检验将向远程化、智能化方向发展，为风险防控提供更有力的技术支撑。同时，需持续加强跨部门协作，推动形成政府监管、企业履责、社会监督的多元化格局。

文章来源：《产品可靠性报告》https://www.zzqklm.com/w/kj/32519.html