机械制造的加工误差问题与解决方法研究

1机械加工工艺技术的误差原因

1.1数据定位操作误差

所谓数据定位操作误差是在构件机械加工生产时，零部件固定和参数指数控制层面发生偏移，所产生的基础操作数据与原始数据误差超出了可控误差值，从而使得构件整体加工难以根据既定标准数据进行加工处理。除此之外，在构件加工数据误差不断增加的影响下，加工成本与加工难度也会随之不断增大，对零件加工形成阻碍。就原有的加工方式而言，传统定位误差大多数来源于人为影响造成的操作性误差，机械加工生产主要利用自动化生产模组，因此数据定位操作误差的关键源头在于构件定位层面与夹具定位零件固定层面之间存在较大缝隙。

1.2零件弹性形变增大加工误差

首先，在一些零件内部，若具备薄片构造，在实际操作加工时，对于机械加工有着更高的要求，而操作人员在实际进行操作时，没有严格按照设计图纸要求，针对零件做好定位与装夹，由此容易导致零件出现弹性形变增大加工误差。其次，车床与夹具没有得到有效维护，存在严重的磨损，导致零件在接受加工时受力不均，引发零件变形增大加工误差。最后，在加工前没有做好零件的科学合理定位，同样会增大零件加工误差。

1.3工具误差

工具误差是指在利用各种加工工具或机床对零件进行加工时，工具、机床本身的各方面参数存在误差，并对所加工零件的规格尺寸精确性造成了影响，通常可具体分为几何误差、调整误差2种。其中，几何误差属于加工工具制造时或是长时间使用后出现的误差，对加工精度的影响比较大，例如在使用夹具时，对零件与刀具、机床间的相对位置有着十分严格的要求，如果夹具加工时出现了尺寸问题，那么零件与道具、机床间的实际相对位置就会与设计的参数要求出现偏差，进而使零件出现误差。

2机械加工工艺误差改善技术

2.1做好零件的修整加工

一些零件在加工前，需要进行热处理，这种操作容易导致零件出现变形，为有效降低这种变形影响，需要对零件做好修整加工。在实际进行修整加工的过程中，需要严格按照规范标准要求进行，从而更有助于延长零件的服役期限。当遇到零件在热处理后出现变形问题时，可以在完成零件的淬火后，直接进行回火，能够有效改善零件变形情况。究其原因在于，因零件在猝火后，会残余一些奥氏体，这种物质并不稳定，在室温条件下，很快就会转为马氏体，导致零件出现膨胀变形问题。通过进行回火能够有效解决这一问题，避免零件在热处理后就出现严重的变形。

2.2做好误差补充

在实际实施机械加工技术时，受种种因素的影响，很难完全避免误差，因此在实际进行机械加工误差控制方面，除了采用上述多种方法降低误差，还应注重做好误差的弥补，从而从多方面着手，将零件加工误差降低最低。在实际进行误差弥补过程中，需要做好误差来源的分析，通过调整加工机械或者增加材料等，做好误差的有效补偿，从而确保最终零件加工精度能够符合质量要求。例如经分析零件误差来源源自机床，在实际误差弥补时，可以降低机床两个丝杆间的距离用于补偿零件在实际加工中产生的预加拉伸力以便更好地抵消正应力，有效实现零件加工精度的提升。

2.3变形预防与改良

机械加工误差的原因虽然比较多样，但其中很大一部分都是因零件或加工工具、机床变形而导致误差，因此在机械加工过程中，对加工零件、机床、加工工具的变形进行有效预防与改良，因变形所导致的机械误差问题就能够得到有效解决。针对待加工零件的热变形问题，可通过对零件热处理的操作细节规范来降低热变形的发生概率，如零件已经出现变形，则可以选择对变形零件进行淬火，并在淬火之后立即停止回火，这样淬火后零件中的剩余奥氏体就会逐渐转化为马氏体，并导致零件胀大，最终恢复到变形前的状态。针对装夹变形问题，则可以针对零件的特点来对工装进行合理选用，或是为零件设计专用工装，以提高工装的固定效果，在正式加工之前，还需要停止相关准备工作查看零件的固定情况，对固定不牢固的零件进行加固。这样一来，零件在加工过程中不易出现位移问题，零件出现装夹变形的概率自然也会随之大大降低。

2.4科学分组加工工件误差

为提高机械加工整体性与精确性，一般选用误差分组的方式。尽管机械加工采用直接性减少误差与弥补误差等方式具备一定的科学理论性，但是在实际加工生产时，仍然存在实践操作性严重不足的问题。因而选用误差分组法，不仅能够科学分类原料毛皮，同时，还能够将接近误差值的材料统一归类，以此便可提高机械加工针对性，从而控制误差值，基于加工流程初始环节减小误差。误差分组法简单，易于操作，节约成本，经济效益与社会效益良好。

结束语

综上所述，在机械加工技术实施的过程中，最为重要的就是做好加固误差的控制，实际加固过程中，产生误差的源头有很多，因此在加强改善加工误差技术应用的同时，还应从日常管理入手，采用一些有效地降低误差的策略，才能从根本上实现零件加工精度的提升。

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