产品成型过程对缺陷的研究及应用

首先模具设计前期，需要对汽车厂提供的产品图纸进行仔细的剖析。根据以往经验，汽车零部件被分为：ABC柱类产品，副仪表板类产品，空调类产品，门板类产品，汽车外饰类产品，仪表盘类产品，座椅类产品等。其中立柱饰板，从前往后依次称为A柱B柱C柱D柱，其主要要求:美观性：立柱类产品除关注本身的设计之外、还应该注意和周边部品的搭配；静粛性：立柱类产品大多是硬质树脂注塑而成，在注塑件的内部设有消音装置和密封材来降低车室内空间的回声；实用性：为提高产品吸引力设置了扶手和挂衣钩。安全性：上饰板采用EA结构，设有安全气囊来保护头部。内饰件是客户在驾驶汽车时最产看到、触手可及的部件，因此必须注重美观度和实用性的开发。

注塑完成后产品存在各种缺陷，解决缺陷的最优办法是了解产品产生的原因，然后“对症下药”。

一、主要的产品缺陷分类

主要的产品缺陷一般包括：缺料、缩水、毛边、粘模、困气、料花、尺寸超差、流痕、气泡、变形、脱伤、段差等。

二、各种缺陷的说明及验证方法

（一）缺料缺陷

主要表现于产品的形式：注塑件边缘光滑，形状与数模不符，缺胶。缺料产生的主要原因有：浇口位置和数量设计不合理；局部壁厚薄；原材料流动性差；原材料沿产品壁厚方向流动过快；缺料主要常见的位置有：离浇口最边/远的地方；又细又长的筋位；困气位置；壁薄的位置；离浇口近的地方的筋位；熔接线位置；针阀细水口浇口，缺胶（图片）。若在试模现场出现缺料 情况，有如下几种临时措施可以参考，钳工手工开排气（PP料2丝，PC/ABS/PMMA 2~4丝）；贴5-8丝厚度胶纸；工艺注射速度放慢；适当增加模具温度和熔胶温度（物性范围内）；工艺注射速度调快，或者在料流来的方向减产品壁厚；短射验证产品浇口位置和尺寸合理性（允许情况，现场手工调整浇口）解决此缺陷的长久措施有：增加排气镶块；模具增加镶拼，改善排气；DFM与客户申请合理更改产品结构（如增加壁厚，引流槽等）；调整浇口位置/大小/形状e减产品壁厚，或者改动浇口位置。

（二）缩水缺陷

主要表现于产品的形式：塑件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状。缩水产生的主要原因有：：制品壁厚不均匀或局部胶位厚收缩不均匀；浇口尺寸和位置设置不合理；工艺成型参数不良（速度，保压等）；筋位壁厚与产品壁厚比例超理论；司筒内针低；模温高，冷却时间，不足常见位置：塑件厚度不均的地方；胶厚的部位；柱位，筋位；司筒位置 。若在试模现场出现外观缩水等情况，有如下几种临时措施可以参考：手工贴纸局部减胶验证；增加成型压力（至表明出现顶块印或PL毛边为极限）；如条件允许，手工加大进胶口；浇口位置出现缩水时，两段保压；浇口的缩印在未顶出时检查是否存在，如果存在则是保压不足导致的；如果未顶出前不存在缩印，则需要在料把附近加顶杆；司筒缩水现场打磨降低内针高度。解决此缺陷的长久措施有：适当调整壁厚或筋位厚度,BOSS柱缩水局部加胶优化并做渐变,或做火山口减胶处理;柱位根部做防缩槽；浇口处的缩水：浇口厚度减小<1mm移动至非外观位置；更改浇口位置或加大加厚,潜浇口改侧浇口。

（三）毛边缺陷

主要表现于产品的形式：制品PL或封胶位多胶不平顺。毛边产生的主要原因有：模具研配不良；浇口尺寸和位置设置不合理；工艺成型或设备参数不良；支撑柱不足毛边主要常见的位置有：分型面；模具活动的成型部件 ；顶针位置，柱位置，孔位置；料把位置若在试模现场出现缺料 情况，有如下几种临时措施可以参考：飞边位置，红丹检查模具；降低注射速度和压力，短射验证，取消保压验证。滑块位置可垫纸调整耐磨板厚度；检查模具部件，成型或合模过程是否移位。解决此缺陷的长久措施有：模具研配，确保红丹到丹均匀；调整浇口大小及位置降低制品成型压力；调整支撑柱高度，模具结构改善；浇口对冲位置，模具强度是否较弱，增加支撑柱数量。

（四）粘模缺陷

主要表现于产品的形式：表现形式：注塑件的局部残留在模腔或型芯，致使注塑件结构不完整。粘模产生的主要原因有：吸真空，砂眼倒扣；筋位斜度不够；顶出结构不合理；多滑块开模顺序不对；抛光不良粘模主要常见的位置有前后模（制品边缘），深筋，BOSS柱，深腔结构。若在试模现场出现粘模情况，有如下几种临时措施可以参考：检查筋位火花纹；喷脱模剂验证；开模不顶出检查；贴美纹纸验证（增加局部倒扣）；气囊框粘后模，模具成型内侧壁打粗。解决此缺陷的长久措施有：粘前模-后模增加防粘皮纹（加倒扣）；前模加弹块；粘滑块---筋位加斜度抛光；加弹块；滑块多的考虑开模顺序；后模做倒扣; 粘斜顶---加斜度；增加顶杆或者顶块挡住；增加定位(必要时可以在直顶上增加定位环)；增加弹针弹块；桶状产品最好用推板顶出。

（五）困气缺陷

主要表现于产品的形式：产品表面明显发白或烧焦；产品成型不满。困气产生的主要原因有：填充末端排气不良；原料流动性差；注射成型速度快。困气主要常见的位置有：产品熔接处；筋位角部；填充末端；深筋若在试模现场出现困气情况，有如下几种临时措施可以参考：现场验证贴纸或钳工开通排气；降低注射速度，适当减低锁模力验证；短射验证困气位置，浇口位置和尺寸合理性；顺序针阀浇口，调整进胶顺序验证解决此缺陷的长久措施有：设计将困气位置镶拼或排气针；上机加工四周排气；筋位适当加厚

（六）料花缺陷

主要表现于产品的形式：产品外观不良，白色花纹。料花产生的主要原因有：因材料未烘干或注射速度过快，而使塑料件表面出现白色水纹状或因排气不良深筋结构，产品表面返气导致，料花主要常见的位置有：浇口处、产品熔接的地方、表面随机位置。若在试模现场出现料花情况，有如下几种临时措施可以参考：提高背压，下调螺杆转速，提高熔胶温度；原材料烘料，如条件允许采用除湿干燥机、降低注射速度；打短射确认气痕出现的位置如果是深筋导致与设计确认是否可以镶拼改善；吐料（排料）先检查炮筒内材料塑化情况，是否有杂料，塑化不良。冲车后确认塑化后再试模；经过热流道吐料，确认热流道塑化情况，排除后再进行试模生产；检查产品及料粑表面是否存在脱伤料屑，抛光调整。解决此缺陷的长久措施有：调整工艺，锁定最优工艺；浇口更改增加冷料井，调整浇口位置网孔加胶或网格镶件重做；

三、结语

  模具制造和产品成型的过程，是风雨交加的困难，是头脑风暴的体现，努力克服过程的缺陷，让产品质量和品质满足客户是每个工匠师傅的梦想。模具成型过程会出现很多意料之外的情况发生，模具现场试制验证后的检查和整改，会大大减少试制次数，提高生产效率。

文章来源：  《产品可靠性报告》   https://www.zzqklm.com/w/kj/32519.html