流程程序分析在注塑企业的应用

 引言
B公司是一家以出口为主的中小型注塑企业，从事模具制作、注塑成型、喷涂、丝印、装配等生产，给大型欧美企业提供塑料零配件。1999年成立以来经历一段高速发展时期，随着公司的扩大，管理问题日趋突出，生产现场浪费严重。在加上外部环境因素，国际市场经济不景气，人民币汇率持续升值，还有人工成本的逐年上涨，不断吞噬着公司的利润。本文以塑料工具箱的生产流程为例，运用工业工程的流程程序分析方法来减少浪费，缩短生产周期，降低成本。
流程程序分析即采用流程程序图对产品在整个制造过程中发生的操作、检验、搬运、等待和储存等生产工序内容进行记录，对这些数据进行分析其搬运距离、等待、储存等“隐藏成本”的浪费。流程程序图用一些特定的符号来绘制，加工操作符号：○，检验符号：□，停滞符号：D，运输符号：→。
1 工具箱生产线问题分析
工具箱从原材料到成品的产出要经过两个车间：一楼的注塑车间和二楼的二次加工车间。在注塑车间的生产流程：注塑成型，修浇口、毛边，装插销和搭扣，放置栈板，PP膜手工缠绕打包，QC2个小时进行过程巡检，每班完成后QC进行半成品入库检验，之后入到二楼的半成品仓库。二次加工车间的生产流程：半成品领料，搬入印刷线旁，印刷，印刷结果检查，包装，成品入库检验，入到一楼的成
品仓。
从图1流程程序图可看出，现有流程搬运次数4次，检验次数4次，等待次数2次，储存次数2次，搬运距离130米，增值活动时间2.3分钟，总时间7345.3分钟，增值时间比例只占0.03%，其中半成品在仓库储存平均时间5天。现有流程存在很大浪费，物料迂回运输，运输距离长，在制品库存多，生产周期长。工具箱年需求量达到300多万个，150个每拖，搬运浪费惊人。
2 改善方案设计
在追求主要减少搬运浪费的前提下，根据ECRS（取消、合并、重排、简化）四项原则[2]进行流程改善方案设计。
2.1 设备布局改善
在注塑机旁增加印刷流水线，取消半成品检验入库，直接做成成品检验入库。这样可取消图1中的第7、8、9、10四个步骤。由于注塑成型组装产能低于印刷线的产能，注塑成型组装后暂放在现场，等一定数量后再安排印刷。
2.2 工位改善
设备布局重新布置后，不需半成品入库，包装也可以简化，产品直接堆叠到托盘，原先为了预防产品在搬运存储过程中松脱，需要PP膜手动缠绕打包，现在可以取消打包。组装过程原先需3人，简化打包后只需2人。在等待注塑成型的时间，2人已足够修浇口、毛边，装配和摆放。
新的印刷线长度设计成6米，由于油漆需要4分钟的烘烤时间，流水线流速很慢，印刷工位只需10秒，加上无需拆包，要求自己搬拿产品；印刷检查工位与包装工位
合并。
再造后的流程程序图如图2所示。
3 改善效果
①改善后检验次数减少1次，储存次数减少1次，搬运距离缩短了105米，流程总工作时间减少5834.17分钟。流程改造对比如表1。
②减少了操作、检验和搬运的工人，降低劳动强度。
③缩短了生产周期，比原先减少了79.5%，大大提高了生产效率。
④半成品仓库的库存从原先的7天库存量降为零，减少了仓储成本。
4 结语
通过本次改善案例，可以看到用工业工程的流程程序分析、ECRS等方法对于现场改善提高生产效率是很有效的。当然改进工作是无止境的，运用持续改善的理念不断去改善，提高客户满意度。