某选冶厂增产扩能改造实践

 引言
某金矿经过数次改扩建，生产能力达到1800t/d，企业生产存在的主要问题是企业实际的供矿能力大于选厂实际处理能力，选厂超负荷生产，造成选矿工业指标没有达到设计要求（主要是磨矿细度不足），回收率相对较低。
1 矿石性质
该矿石矿物组成比较简单，金属矿物仅占矿石矿物相对含量的2.21%，脉石矿物占矿石矿物相对含量的97.79%。金属矿物主要为黄铁矿，占矿石矿物相对含量的1.37%，脉石矿物以石英和长石为主，合计占矿石矿物相对含量的84.21%，金属硫化物总量仅占矿石矿物相对含量的1.40%，矿石硫品位0.76%，金品位1.60g/t，金为矿石中唯一有价元素，工艺类型为贫硫化物石英脉型含金矿石。
矿石中金的矿物种类以自然金为主，占金矿物相对含量的98.21%，平均成色924.2‰；次为碲金矿，占1.79%，平均成色401.0‰，未见其它金矿物存在。金矿物粒度组成以细粒金和微粒金为主，小于0.037mm占67.69%，次为0.037～0.053mm占21.37%，大于0.053mm仅占10.94%。金矿物赋存状态研究表明：63.05%的金为粒间金，26.18%的金为包裹金，裂隙金较少占10.77%。金与硫化物关系比较密切，与其有嵌连关系的金合计占63.43%。金矿物的这种赋存状态有利于金的浮选富集[1]。
2 选冶厂工艺流程及改造前存在的问题
2.1 磨矿车间工艺流程图（图1）
2.2 存在的问题
①Φ3666球磨机与Φ2760球磨机的选型配置不合理，Φ3666球磨机有效容积60.5m3，Φ2760球磨机有效容积30.6m3，二段磨机能力偏小，制约一段磨机生产能力的发挥。现场实际为Φ2760球磨机后端给矿器处漏浆非常严重。
②两台Φ2130球磨机为1992年安装的设备，两台设备故障多，运转率低。
③破碎车间圆振动筛下层采用10*12mm聚氨酯筛网，因矿泥颗粒较细，沉降速度较慢，沉降过程中受矿浆冲击影响较大，造成洗矿Φ21米浓缩机处理能力有限，易发生跑浑现象。
④浸出吸附时间短，尾矿品位偏高，回收率偏低。
3 技改内容
3.1 增加一台MQY3.2X5.4湿式溢流型球磨机与原有一台MQY2.7X6.0湿式溢流型球磨机作为二段磨矿，与现有MQY3.6x6.6湿式溢流型球磨机构成两段磨矿，同时增加一台Φ500旋流器与Φ3254球磨机形成闭路循环。球磨机负荷计算如下：
3.2 Φ21米浓密机高效化改造
3.2.1 给矿方式及脱气槽改造。Φ21米浓密机的给矿方式不合理，经过总结兄弟矿山企业的经验，对浓密机脱气槽进行改造：将矿浆从给料管沿切线给入浓密机中心混合井；在脱气槽壁焊上垂直阻板，使进入的矿浆通过给料槽壁上的垂直阻板，有效地促进空气排放和散逸过剩能量；再将原脱气槽下面加导流板，阻挡进来的矿浆流对沉降层的冲击。改进后矿浆沿着水平方向给入浓密机，矿流向四周分散，对沉降层没有冲击，形成稳定的沉降层；同时，也防止了给矿与底流短路，改善底流浓度[3]。
3.2.2 中心混合井改造 浓密机高效化除了进矿方式是切线给入外，还在浓密机中心筒处均匀开六个20*20孔洞，孔下边缘与溢流堰上边缘平齐，这样有助于溢流水进入中心筒降低给料矿浆的浓度，使给入浓密机的矿浆稀释到最佳浓度[4]。
3.3 增加两个Φ10*11的浸出吸附槽，延长浸出时间。
4 改造达产后的效果
技改完成后，经过半年的生产运行，通过流程考察发现：处理量由原来的1800t/d提高到2000t/d，选冶厂磨矿车间矿石细度由原来的80.7%提高到91.6%（-200目含量），浸出时间由原来的28小时提高到34小时，选冶回收率由原来的86.5%提高的88.3%，各项技术指标都达到了设计要求。磨矿系统改造产生了巨大的经济效益，有力地保障了各项任务的顺利完成。